Produktionsprozess von Kunststoffpaletten

Kunststoffpaletten haben die folgenden vier Formgebungsverfahren:

Das erste: Spritzgussverfahren.

Die im Spritzgussverfahren hergestellten Kunststoffpalettenprodukte sind flach, glatt, knusprig und dicht und haben einen größeren Freiheitsgrad im Produktdesign. Sie werden in doppelseitige integrale Kunststoffpaletten und doppelseitige montierte Kunststoffpaletten unterteilt.

Die doppelseitige Integralschale hat in der Regel ein Eigengewicht von mehr als 15 kg/Block und eine komplexe Form, die die Herstellung einer Spritzgussmaschine mit einer Schließkraft von mehr als 2.500 Tonnen erfordert. Dieser Palettentyp hat eine komplexe Form, eine große Investition und relativ hohe Kosten, aber aufgrund weniger Produktionsprozesse ist die Produktionseffizienz relativ hoch und die Produktqualität besser. Im Allgemeinen verwenden Kunststoffverarbeitungsbetriebe diese Methode nicht oft.

Doppelseitig zusammengesetztes Tablett, dh das doppelseitige integrierte Tablett ist in zwei obere und untere Teile unterteilt, die separat spritzgegossen und dann zusammengebaut werden. Obwohl dieses Produkt 2 Formpaare erfordert, ist die Formstruktur stark reduziert, und die Gesamtinvestition der Form ist immer noch billiger als die des integralen Typs. Gleichzeitig sinken auch die Anforderungen an die Spannkraft der Geräte. Die Schließkraft ist größer oder gleich 1500 Tonnen. einfacher zu machen. Diese Produktionsmethode könnte zum Mainstream der Kunststoffpalettenproduktion werden.

Das zweite: Extrusion - Hohlblasformverfahren.

Extrusion von Kunststoffpaletten – Hohlblasformen ähnelt dem allgemeinen Blasformverfahren von Hohlprodukten, da das Produkt groß und doppelseitig ist und größere Extruder, Schließmaschinen und Formen erfordert. Inländische Hersteller von Blasformmaschinen haben eine supergroße Blasformmaschine entwickelt, die auf die Hochgeschwindigkeitsproduktion von hochfesten Blasformschalen spezialisiert ist. Es wird aus hochfestem HMWHDPE-Kunststoff mit hoher Formgeschwindigkeit, guter Produktqualität, hoher Festigkeit, hoher Steifigkeit und sehr langer Verwendung hergestellt. Die Lebensdauer der allgemeinen Blasformschale kann 5 bis 10 Jahre erreichen und in einer Umgebung von -40 bis 40 Grad stabil arbeiten. Die dynamische Belastung seiner Produkte kann mehr als 3 t erreichen, und die Biegefestigkeit hat ein hohes Niveau erreicht. Es ist die erste Wahl für einige Paletten, die eine lange Lebensdauer und Umgebungen mit hoher Nutzungsintensität erfordern. Sein Preis ist höher als bei anderen Kunststoffpaletten. Aufgrund ihrer besonders langen Lebensdauer ist ihr Preis-Leistungs-Verhältnis das höchste unter allen Paletten. Dieses Verfahren hat große Vorteile zum Einsparen begrenzter Erdölressourcen und zum Einsparen von Logistikkosten, da der Preis der Formausrüstung stark reduziert wird.

Der dritte Typ: Vakuumformverfahren.

Es gibt zwei Arten von Kunststoffschalen, die im Vakuumformverfahren hergestellt werden: einseitige und doppelseitige. Einseitige Blisterschalen werden hauptsächlich zum Verpacken und Transportieren von Kleinmotoren (wie Staubsaugermotoren, Elektrowerkzeugmotoren usw.) und Drahtschalen verwendet. Sie haben sich schnell entwickelt und sind hauptsächlich engagiert. Die doppelseitigen Blisterschalen werden zusammengesetzt und in zwei Formen unterteilt: Die obere Hälfte ist eine extrudierte Kunststofffolie mit fester Länge und fester Breite, die untere Hälfte ist ein großes Vakuum-Blisterprodukt; Die obere und untere Hälfte sind große Vakuumblisterprodukte. Dieses Verfahren erfordert eine große Vakuumformausrüstung, die Ausrüstungskosten sind niedrig, die Formkosten sind ebenfalls niedrig, aber die Produktwanddicke ist nicht gleichmäßig.

Viertens: Das vierte ist das Extrusionsformverfahren. Die nach diesem Verfahren hergestellten Kunststoffschalen sind alle zusammengesetzt. Das heißt, unter Verwendung eines Extruders, eines Maschinenkopfs und anderer Ausrüstung, um die als obere und untere Platte verwendeten Lamellen und die I-förmige Verbindungsplatte mit Doppelflügeln als Verbindungsträger zu extrudieren und dann zusammenzubauen. Das Aufkommen von Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffen hat die Entwicklung von Extrusionsguss-Kunststoffpaletten vorangetrieben. Es verwendet natürliche Pflanzenfasern (einschließlich Holzmehl, Schalen, Strohpulver, Reiskleie usw.) und Kunststoffabfälle als Hauptrohstoffe, sodass sich die Kunststoffschale nicht nur holzig anfühlt, sondern auch die Vorteile der Wasserbeständigkeit bietet und Schädlingsbekämpfung und kann gehobelt, gesägt, genagelt werden. Unter den vier Formverfahren hat dieses Verfahren die geringsten Investitionen in Produktionsausrüstung und Formen, die niedrigsten Kosten und das beste Preis-Leistungs-Verhältnis.